Specyfika procesów przetwarzania ropy naftowej wymaga stosowania wymienników ciepła. Powierzchnia wymiany ciepła zanieczyszcza się, czego skutkiem jest obniżenie efektywności procesu, a z czasem również uniemożliwia prowadzenie procesu. Preferowaną metodą czyszczenia jest metoda hydrodynamiczna. Przedmiotem opracowania jest wdrożenie rozwiązania, które obejmowało budowę placu do mycia aparatów, obejmującego następujące elementy: strefę robocza dla przemysłowego czyszczenia aparatów, strefę użytkowania specjalistycznego sprzętu myjącego oraz strefę magazynowania aparatów czystych oraz drugą strefę „brudną” służącą do magazynowania aparatów nie będących aktualnie w trakcie czyszczenia.

Uzasadnienie oryginalności rozwiązania
Oryginalność tego rozwiązania polega na zastosowaniu specjalistycznych barier technicznych, które mają za zadanie ochronę pracownika w trakcie wykonywanej pracy oraz innych rozwiązań konstrukcyjnych między innymi systemu odbioru slopów. Rozwiązanie pozwoliło zarówno na poprawę bezpieczeństwa oraz jakości pracowników firm zewnętrznych delegowanych do mycia aparatów oraz pracowników Rafinerii Gdańskiej. Bariera zewnętrzna placu została wykonana w technologii odpornej na wysokie ciśnienie hydrodynamiczne oraz opierzona ekranem dźwiękochłonnym o wysokości 6 m, którego zadaniem jest ograniczenie emisji hałasu występującego w trakcie mycia aparatów poza obszarem placu. Zastosowano panele z możliwością tłumienia dźwięku, nie powodujące zbytniego odbicia hałasu z powrotem w stronę placu. Plac posiada autorski system drenażu i separacji popłuczek z mycia aparatów. System ten redukuje do minimum narażenie pracownika na osad z mycia aparatów. Umożliwia również odseparowanie osadu co odciąża proces oczyszczania ścieków. Elementy barier ochronnych, wewnętrzne oraz zewnętrzne posiadają możliwość adaptacji wynikającej ze specyfiki konstrukcyjnej aparatów z jednej strony, z drugiej z technologii czyszczenia. Uzyskana poprawa warunków pracy w wyniku zastosowania rozwiązania.

Opisane wyżej rozwiązanie pozwoliło przede wszystkim na:
➢ Zwiększenie bezpieczeństwa pracowników w trakcie wykonywanej pracy poprzez zastosowanie barier technicznych, m.in. redukcja zagrożenia na wysokie ciśnienie hydrodynamiczne, redukcja narażenia na spaliny,
➢ Ograniczenie narażenia na hałas w trakcie czyszczenia aparatów,
➢ Zredukowanie do minimum narażenia pracowników na osad z czyszczenia aparatów,
➢ Wyeliminowanie narażenia na spaliny powstające w czasie pracy maszyn specjalistycznych,
➢ Elastyczne dostosowanie miejsca socjalnego do natężenia prowadzonych prac – plac posiada
dedykowane miejsce na zaplecze socjalne w systemie kontenerowym,
➢ Poprawę bezpieczeństwa pracowników poprzez standaryzację ruchu kołowego przy
transporcie wielkogabarytowym oraz logistykę w rejonie placu,
➢ Separację rozładunku/załadunku oraz procesu odbioru technicznego aparatów po czyszczeniu
poprzez separację fizyczną procesów jednostkowych (redukcja ryzyka transportu bliskiego,
redukcja ryzyka narażenia na hałas i ciśnienie hydrodynamiczne),
➢ Zorganizowaniu miejsca do mycia aparatów zgodnego ze standardami technicznymi i
wymaganiami ochrony środowiska,
➢ Wyeliminowanie narażenia na przekroczenie dopuszczalnego czasu pracy kierowców poprzez
odpowiednie zaprojektowanie ciągów komunikacyjnych do obsługi transportu aparatów,
➢ Umożliwienie bezpiecznej pracy w porze nocnej bez negatywnego wpływu na wydajność
operacyjną procesu.

Rozwiązanie to może być z powodzeniem wdrożone w zakładach, w których ze względu na specyfikę produkcji w trybie pracy ciągłej organizowane są remonty częściowe, całkowite lub zachodzi potrzeba mycia aparatów w trakcie normalnego trybu prowadzenia procesu po wyłączeniu danego urządzenia z eksploatacji.

Dodatkowo, należy nadmienić, iż jednym z elementów budowy placu, było również zaprojektowanie miejsca pod system kontenerowy, a co za tym idzie wzrost warunków socjalnych. Zapewniono dostęp do wody pitnej, palarnię, miejsce składowania odpadów bytowych. Lokalizacja powierzchni socjalnej oddalona jest od głównych strumieni ryzyka na placu (hałas, ciśnienie hydrodynamiczne, ruch kołowy wielkogabarytowy.

Autorzy opracowania:

• Rafał Zaprawa – Kierownik Zakładu Destylacji, Rafineria Gdańska
• Aneta Magnuszewska – Szef Biura Ochrony Środowiska, Rafineria Gdańska
• Lech Olszewski – Starszy inżynier Biura Realizacji Projektów, Rafineria Gdańska
• Magdalena Napierska – Starszy specjalista ds. Bezpieczeństwa Procesowego, Rafineria Gdańska

Dlaczego nasz projekt?

• Zwiększenie bezpieczeństwa pracowników w trakcie wykonywanej pracy poprzez zastosowanie barier technicznych, m.in. redukcja zagrożenia na wysokie ciśnienie hydrodynamiczne, redukcja narażenia na spaliny,
• Ograniczenie narażenia na hałas w trakcie czyszczenia aparatów,
• Zredukowanie do minimum narażenia pracowników na osad z czyszczenia aparatów.

Kiedy i gdzie odbierzemy nagrodę?
Uroczystość wręczenia dyplomów laureatom Konkursu planowana jest w dniu 5 grudnia br. w siedzibie Ministerstwa Rodziny i Polityki Społecznej w Warszawie.

Biuro Komunikacji
Rafineria Gdańska Sp. z o.o.